精沖技術自20世紀20年代在歐洲發(fā)明以來，已經歷了80多年的歷程，是為厚板制造領域最重 要的精密塑性成形方式之一，是經濟生產大批量、高質量、多功能黑色金屬和有色金屬零件的技術含量高且經濟效益佳的辦法。精沖壓力機完成一次沖壓過程，通過 在專用精沖模具的加工，就會制造出一件或多件精度高、可直接用于裝配的成形零件，已經廣泛應用于電子、計算機、電力、家電、汽車和航空等領域。據不完全統(tǒng) 計，目前全世界已有40個國家采用精沖技術，共有精沖機約4500臺，生產零件約10000種。如一輛汽車(轎車)上包括變速箱撥叉、座椅及安全帶調角 器、行星齒輪、剎車蹄片和鋼背等就有近100種精沖零件。　　

　　我國精沖模具技術在“十一五”期間取得了長足的進步，并在精沖工藝、材料、精沖壓力機、 模架、模具和潤滑等方面取得了一系列的科研成果。截至2008年末，我國有近20個省市擁有專業(yè)精沖生產設備，共有精沖壓力機80多臺(不含液壓模架)， 精沖從業(yè)人員超過5000人，生產精沖件約2000種，并已形成了若干個自主精沖模具開發(fā)示范基地。金屬材料從有色金屬沖裁擴展到黑色金屬的沖裁。低碳 鋼、低合金鋼和不銹鋼的沖裁厚度達到12mm；有色金屬如鋁合金和銅合金的沖裁厚度達到18mm；隨著模具材料和處理方法的進步以及被沖板材球化處理工藝 的完善與普及，一些較硬的高碳鋼、高合金鋼以及其他低韌性的材料諸如鎳基或鈷基合金材料等也開始用于生產精沖零件。另外，自主開發(fā)的級進復合精沖模、傳遞 模和模塊化模具在國內精沖模具中的比例顯著提高，特別是面向汽車傳動系統(tǒng)的復雜零件的級進復合精沖模，基本實現(xiàn)國產化。針對精沖成形過程的有限元數(shù)值仿真 技術、精沖模具結構優(yōu)化技術、精沖模具智能設計與知識庫技術等的研究、開發(fā)與應用，提升和充實了我國精沖模具的技術內涵。但是，目前精沖企業(yè)普遍規(guī)模小、 資源分散、生產效率低、人才短缺且配套不全。雖然在精沖模具開發(fā)方面具備了一定的開發(fā)能力，但在復雜精沖模具，特別是精沖復合成形模具的開發(fā)方向仍缺乏經 驗，進口模具依然占有較大比重。